2023年度6s改善方案4篇【精选推荐】

6s改善方案学员对班组长以上生产、现场管理人员象：作为一个工厂，最重要、最基础的是什么？拥有世界级的设备不一定能制造出世界级的产品，优良的产品品质离不开企业下面是小编为大家整理的6s改善方案4篇,供大家参考。

6s改善方案篇1

学员对班组长以上生产、现场管理人员

象：

作为一个工厂，最重要、最基础的是什么？拥有世界级的设备不一定能制造出世界级的产品，优良的产品品质离不开企业的现场管理；合理的产品价格必须以高水平的企业成本控制为基础。日本企业在战后快速崛起的两大法宝之一就是——6s管理！丰田、理光等著名企业通过以6s为基础的现场管理体系，已经取得了举世瞩目的成就，日本制造的代名词为高质量低成本！随着“与狼共舞”的时代越来越近，“微利经营”已成定局。迅速提升现场管理者的问 课题意识和改善能力与技巧，将使我们在残酷的竞争之中百战不殆！日本企业的6s管理实践充分印证了这一点。何程目为6s 6s就是整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（setketsu）、素养（shitsuke）、安的： 全（safety）六个项目，因日语的罗马拼音均以“s”开头，简称为6s。没有实施6s的工厂，触目可及地就可感受到置场的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也末加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施6s活动最为适合。

1．.6s运动的兴起

1）6s在日本如何成为质量、成本、交货期的保护神 2）6s在中国的兴起

3）6s是世界企业不可缺少的必修课 3.用6s减少企业以下几方面的浪费： 1）资金的浪费 2)场所的浪费 3)人员的浪费 4)士气的浪费 5)形象的浪费 6)效率的浪费 7)品质的浪费 8)成品的浪费

课4.用6s创造有竞争力的企业经营环境 程内1）6s与洁净的工厂 容： 2）人造环境与环境育人

3）用6s提高内外部顾客的满意度 5.6s推进方法-案例分析 1）整理（seiri)将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来以外，其他的都清除掉。 目的：腾出空间，活用空间 防止误用、误送 铲除产生污垢的根源 基础管理条理化 塑造清爽的工作场所

注意：决心，果断，这是第一步 2）整顿（seiton)把留下来的必要的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标示。 目的：工作场所一目了然,形成舒适车间 消除找寻物品的时间,提高效率 整整齐齐的工作环境

消除过多的积压物品,发放量合理安全 注意：这是提高效率的基础 3）清扫（seiso)将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净。亮丽。 目的：稳定品质 减少工业伤害

实现符合功能要求的整洁化 通过清扫检查,消除微小的缺点 4）清洁（seiketsu)卫生和公害方面都保持干净,维持上面3s的成果. 目的：遵守6s的标准化和管理标准 使异常明显化,在目视管理上下工夫 及早发现异常和及早采取措施 注意：6s的标准化---目视管理 5）素养(shitsuke)养成遵守规定和制度的习惯 目的:培养好的习惯,遵守规则 营造团队精神

注意:6s的最高境界是---教养 6）安全（safety）三．6s改善实践训练 1．实施6s的七阶段行动程式 1）清理点货

2）分类、定置与目视化 3）清除污染源与故障源 4）标准化教育与训练 6）周全检查 7）习惯化

2．6s推进组织的成立 3．6s现场改善指导推进

1）由顾问带领企业推进组成员查找企业的6s不良点 2）确定生产现场的3个点，做为改善示范点 3）由顾问指导对不良点定点摄影 4）由顾问指导推进小组对示范点进行整改 5）整改效果前后对比摄影 6）改善成果整理 7）改善成果发布

6s改善方案篇2

在6s活动中持续改善

——公司洗澡运动与6s模拟稽查跟踪报道

6s是公司顺利推行精实生产的基础。为推动全厂性的6s活动，在精实生产小组的倡导下，公司于5月20日下午进行了一次全厂6s“洗澡”运动，并将运动过程中发现的种种问题予以分析，交由相关部门整改。继“洗澡”运动后，5月27日上午，6s推行委员会结合各单位现场，进行了一次6s摸拟稽查。

6s暖身 洗澡运动

5月20日下午4：30分，在6s推行委员会为总指挥，各区域负责人及相关干部为现场指挥的带领、全体干部员工的共同参与下，全厂进行了一次大规模的6s“洗澡”运动。本次“洗澡”运动，在安全第一，干部亲自参与，以身作则的原则下进行。主要范围包括对工厂各部门的地面、墙壁、窗台、玻璃、机器，以及柜子、凳子、料架、栏框等现场和仓库的物品，进行了一次全面、彻底的整理、整顿、清洁以及安全防护。各现场单位均发挥了团队互助、不怕累、不怕脏的精神，积极主动将车间地面的油污、死胶水，机身的油渍、灰尘，墙角的污垢，风扇等细微处一一整理、清浩干净。全厂人员都在“洗澡”热身运动中，变得活跃起来。

清洁即检查。这场前所未有的全厂性的洗澡运动，使现场各部门工作环境有了明显改善, 成绩值得肯定。但许多隐藏的新问题点也随之呈现了出来，比如，个别单位沟通指挥不到位，6s做的不彻底，仅做了些表面功夫。机器下面或机身里仍然堆置藏有各种垃圾脏物，橡胶圈，刀片等，有些机器、窗户、工作区域的桌及办公地带等仍是厚厚的一层灰；此外个别部门在清洁时，没有按规定而有操作错误的地方：安全意识缺乏（如关灯作业、高空清洁）；浪费（用清洁水擦试机台，用大量各种泡棉、布条清洁卫生等）；机械实行6s，但并未真正理解6s（各单位整顿之后的，可回收物与不可回收物，未有效区分及堆放。且清洁后的大量脏物未倒在指定的位置，而造成新的环境污染）等。以上这些问题点，将深入各单位各主管，作为第一次改善追踪的依据。

为避免并有效改善上述问题点，真正发挥6s的作用，公司6s推行委员会，及时调整后续执行重点方案。检查前，将会事先集合全体检查小组人员，宣告检查项目、标准和其它注意事项，提前准备好相关工具(稽查表、红牌、相机等)，并提前四小时以上通知被检查部门的负责人员。

定期稽查 持续改善 继6s“洗澡”运动后，为了6s运动在公司的深入展开，以求达到更好的效果，6s推行委员会于5月27日预先进行了一次现场单位模拟稽查。由a、b、c、d四个分组组长带领其成员分区行动，由现场各单位负责人陪同进行。本次稽查范围全面，围绕6s整理、整顿、清扫、清洁、素养以及安全六项进行，依照“6s稽查表”对各单位进行全面检查：机器清洁与保养、环境卫生、安全设备、员工有无佩戴防护用品、佩带工牌等，不放过任何一处细节。对于稽查到的问题点，予以详细记录、拍照、打分。被检察的部门负责人在接受劝导后，对“6s稽查表”的评分结果与整改要求予以确认签字。

许特助参与了本次模拟稽查。这次稽查以劝导为主，于会议上公布评比结果，但不做处罚动作（暂不实施红牌作战）。主要排查现场存在的问题点，予以不断改善，为公司精实生产打下坚实基础。并在下月正式的6s稽查评比中，将公平公正公开，评选出优秀现场单位、待改善单位和最差单位，并以锦旗与相关奖惩作为往后评比结果的有效措施，以此激励各部门单位争取将6s做的更好。6s推行活动中，多数员工表示，将会全力支持与配合。公司有必要将6s运动执行下去。“洗澡”与“稽查”的双管齐下，能真正激发公司整体的士气与内部活力，有效消除一些依赖与懒惰的思想和不良风气，打造整洁有活力的工厂，增强信心迈向卓越。

没有最好 只有更好

6s一周摸拟稽查评比结果已公布，6s推行委员会将各部门存在的异常，与需改善的问题点都予以明确标示。本次评比结果未作任何处罚，推行委员会希各部门再接再厉，有问题则改之，无则继续保持，以争取将部门6s做得更好。

公司全面引进精实生产，6s是作为精实生产改善之首，全力做好6s成了公司当前改善工作的重中之重。当然，要做好6s并不是几天、短期就能做好的，它需要一个长期改善、持续维护，不断完善的过程，务请各部门人员予以重视，积极参与。在往后每周或每月的6s正式稽查中，每位主管和员工都能取得“优秀现场单位”的好成绩，为公司交上一份满意的答卷！

6s改善方案篇3

优化辅料配盘“点”，畅通物流作业“线”，提升现场管理“面”

现状分析

物流班新老工房配套高架库物流系统，所调拨材辅料需经重新组装即“配盘”环节方可入高架库，且入库后由车间调料至机台使用，配盘质量直接影响物资配送服务水平。目前，日配盘量多达800托盘，涉及材料10余种，任务重而繁琐，精细化程度有待提高。另外，物流班配盘区与零料区、杂物区没有隔离，场地狭窄，根据现有产量，仅配盘区所需面积约700 m2，缺口达400 m2，物流叉车、板车、agv小车以及现场作业人员同在现场，物流瓶颈突出，现场管理难度及安全隐患大。

选题理由

根据物流配送目前的现状，在部门领导的高度重视下，如何克服配送当中的“点”多，“线”长，“面”广，借鉴“6度”思维，精细管理，优化配盘工作质量，畅通物流作业通道，进而提升现场管理水平，降低质量和安全风险，值得探讨与改进。

目标设定

我们的6s改善目标设定如下：

1、物流空间合理利用最大化，缓解物流、车流、人流瓶颈压力，提高物流运转效率，降低安全风险，提升物流现场管理水平。

2、规范、优化配盘参数，建立配盘标准，实现物料配盘的标准化、规范化；

3、减少材料配送当中的物流环节，提高配送效率，确保及时、精准配送。

4、更好的服务于生产车间，提高车间满意度。

原因分析

我们对影响6s现场管理各个方面的因素进行分析：

1、目前，由于配盘场所严重不足，配送工作量大，作业区划线不合理，没有充分利用已有场地，配盘高峰时段现场杂乱，人、车不分流，安全隐患大。

2、物流班日配盘量大、材料、规格多，且材料厂家还在不断增加，品牌规格与以前都有所不同，如按以前的托盘材料配盘比例进行配盘，部分托盘材料的数量、长度、重量等主要参数大都已不匹配，机台退料较多，不断产生既退料又补送的恶性循环，导致配送效率低下，车间投诉有增多的现象，为适应新的配送条件，提高配送效率与车间满意度，急需重新调整部分托盘的配盘参数。

3、我们根据材辅料调拨入库流程、配盘以及托盘走向，结合生产实际配送情况，分析发现，当前物资供应链冗长而繁琐，来料数量与来料节奏与生产尚有不合拍的地方，降低了配送效率，不利于精益生产，需要重新优化与调整。见以下分析：

材辅料调拨入库流程（见图1）

配盘参数调拨信息配盘入高架库材辅 料调拨调拨申请来料卸货核对并初检收货转运剩料零料区生产作业计划材辅料标样领料单合理储备要求图1

其中，配盘流程及配盘托盘走向流程（分别见图2、3）

厂家材料取料更换托盘重组入库材料 图2

图3 综合上述三个流程，我们发现材辅料调拨入库流程长、节点多。尤其是配盘过程，需将材料厂家货物取下后，更换托盘，再次重组材料，才能满足正常出入物流系统高架库需求。这一过程不仅直接增加了劳务力资的投入，增多了频繁的搬运次数，使本来缺口较大的配盘作业区变得更加拥挤，同时也带来了诸多质量隐患。

4、员工服务意识有待加强，各类物资数据信息，动态问题不能及时的沟通与解决，车间满意度有所下滑。

要因确认

我们通过以上各个方面的因素进行分析基本确定四条要因。

1、作业区划线不合理，场地没有充分利用。

2、部分配盘参数不匹配，需要进一步优化。

3、物资供应链冗长，需要及时调整。

4、加强内部管理，提高服务意识。

制定对策

针对影响6s现场管理的四点要因，我们制定了相应的对策：

对策

一、强化物流现场管理，进一步改善配送环境。通过划线重新合理规划作业区，充分利用场地空间，实行人、车分流，并专人监管，严格现场管理。

对策

二、建立配盘标准，优化配盘参数，制定物流班新的配盘管理规定。

对策

三、提高配送效率，确保及时与精准配送。通过优化物资供应链，调整材辅料调拨入库流程，有效控制来料节奏与数量，结合精益生产工作，切实做到材料配送的及时性与准确性。通过减少材料配送环节，缩短物资供应链，进而实现精干、高效的物流配送体系。

对策

四、加强内部管理，提高服务意识，打造一支服务至上，车间至上的物流配送团队

对策实施

实施

一、对目前的作业场地重新合理规划，分区划线。如下图：

划线前

划线后

一分库配盘作业区布臵图

重新规划划线的配盘作业分区有三大特点：

1、如上图为一分库配盘作业区重新分区划线后的布臵图，我们将作业区主要分为以下区域：配盘1区、配盘2区、丝束包区、循环烟箱存放区、小品牌存放区、零料存放区与托盘临时存放区。相较以往的分区增加了小品牌与托盘临时存放区二个区域。因充分考虑到场地狭小的先天不足，这两块区域占地面积较小，但可集中存放一些产量较小的品牌，特别是临时存放区可根据生产实际情况灵活存放不同材料，这不仅充分利用了已有的场地，更有利于材料的管理，使得现场物资码放更加清晰、明了，不易造成混牌。

二分库配盘作业区布臵图

上图为二分库配盘作业区重新分区划线后的布臵图，该分库在以前分区的基础上增加一个包装物回收区。过去包装物回收就放臵在物流门侧边，物资码放较为凌乱，分区后，物资按定臵线摆放，现场更加整齐，规范。

2、重新规划的作业区第二大特点是设臵了配盘1区与配盘2区，配盘1区主要放臵不需要拼盘的整托盘，如商标纸的b托盘与高速机的部分托盘，而需要大量人工作业拼装的托盘则放臵于配盘2区，这样按功能划分实施作业，既减少了兴隆员工不断反复来回的作业工作量，又也大大降低了人员窝工的时间，提高了入库作业效率。

3、一、二分库重新规划的配盘作业区第三大特点也是与以往最大的区别在于真正实行了人、车分流，在作业区内划出人与车行走的不同通道线并以箭头予以标示，要求叉抱车须走叉抱车通道，人必须走人行通道，这样既最大程度的避免了因人车混杂而极易造成的安全事故，又大大缓解了人流、车流瓶颈压力，提高了物流运转效率。同时，我们在管理上也予以加强，要求安保工实时监控，严格人车按各自通道线行走并考核不守规定者。实施

二、我们重新对所有托盘的配盘参数进行梳理，对托盘材料的符合性、所配物料的规格、数量等进一步写实明确，规范不同材料的码放方式及标签朝向标准等，推进部分材辅料托盘参数统一；实施看板管理并结合目视化实现配盘定点，物料定臵、标签定位；另一方面制定新的配盘管理规定，并强化制度的执行，确保监督与落实措施落地。

通过对所有托盘参数重新进行梳理、统计并精确计算，我们制定了一个较为合理的配盘参数。图示如下： 物流班一分库配盘参数生产机型所属托盘代码材辅料名称卷烟纸水松纸铝纸拉线卡纸小透条透卷烟纸水松纸铝纸卡纸拉线小透条透小盒条盒烟箱成型纸丝束包咀棒配盘及配送数量***48***8060120物流单位盘盘盘a中速机c卷个个个盘盘盘高速机-----b1b2个卷个个包包个盘包盒中、高速机用封箱机成型机其他de-g 物流班二分库配盘参数生产机型所属托盘代码材辅料名称卷烟纸水松纸铝纸拉线卡纸小透条透卷烟纸水松纸铝纸卡纸拉线小透条透小盒条盒烟箱成型纸丝束包咀棒配盘及配送数量***36122306***0a中速机c高速机-----b1b2de-g中、高速机用封箱机成型机其他

标准托盘配盘参数确定后，为严格按标准化托盘进行配盘，我们在现场制作了配盘看板，便于目视化管理，要求配盘的兴隆员工必须熟记各种托盘材料的明细与配盘比例，切实做到材料不错配，不多配，不少配，为精准配送打下坚实基础。下图为标准托盘看板：

同时物流班制定了新的配盘管理规定：

配盘管理规定

为适应新的配送条件，提高配送效率，按照6s改进项目推进计划，结合物流班实际，进一步加强现场管理，提升管理水平，特制定本规定。

1.所有托盘须按标准化托盘进行材料配比； 2.配盘所使用托盘标准：

----应保持整洁、干净，无打湿、油污等；----托盘无坏面、掉墩、少螺丝等缺陷。3.配盘人员行为规定：----配盘时应轻搬轻放，严禁损坏材料；----配盘时严禁脚踏托盘、坐、躺托盘等行为；

----配盘时严禁将水瓶、水杯、衣物、剪刀等以及其他杂品放在材料上等行为。4.码放方式及标签规定：

----烟箱、嘴棒、成型纸、高速机水松纸、卡纸、卷烟纸、铝纸应单独配盘；

----中速机卷烟纸、水松纸配为a托盘，条、小透、铝纸、卡纸、拉线配为c托盘；

----高速机条、小透拉线配为c1托盘；

----所有带有标签材料，确保其码放一律朝内，或朝外时应保证垂直一线；

----所有码放材料应保持整齐、规范。

4.本标准自2016年7月1日起实施。

实施

三、减少物资供应链，从三方面的工作着手。

1、深化材辅料精准备料写实，将相关数据加以整合、分析、研究并规范各分库定量调料节奏，力争降低配盘时间，合理优化高架库库容，避免返工、配盘等待等浪费现象。

2、优化托盘走向流程。如图：

高架库托盘退回高架库托盘退回材料厂家仓库高架库托盘退回高架库车间

3、积极协调了公司物资部并取得了相应的支持，要求供应商改进包装规格，投入使用我公司统一标准参数托盘。并对供应商新托盘进行了多次试验，试验结果符合高架库自动出入要求；并选取了四川金石条、小盒作为首批试运行供应商，实现了条、小盒以及高速机水松纸的托盘共享，基本做到各类托盘共享的物流大循环。

实施

四、加强内部管理，提高服务意识，从两方面工作加以改进：

1、搭建物流材辅料数据信息共享平台。一是建立了微信群，囊括了物资库库长、物资保管工、物流班班/副班长、辅料调拨工、配送计核员等与数据强相关岗位；二是通过数据信息群，物资总库定期发布进料品种及数量、各批次“多品”规格、出口烟尾料数据等，各物资分库即时提出了特殊备料需求及预警信息；三是各级骨干精准掌握了各类物资数据信息，动态的问题得到了及时的沟通与解决。通过该项目的有效实施，打破了原有的“蒙眼”单线电话数据沟通的信息瓶颈，相关数据沟通更加透明、公开化，数据流准确率100%的前提下畅通无阻，实现了物资一、二级库的数据信息无缝隙对接，进而提高了物资供应准确度及效率。

2、提高物资配送水平满意度。目前一是加强了与车间沟通频次，跟班班长“点对点”每班走访车间班长一次，协调解决问题的同时，随时掌握生产动态；二是规定了零料区操作工每2小时机台巡查一次，即时跟进当班生产、提高配送精度，换牌、换版组织有序，衔接有力；三是在车间呼叫终端张贴了白、中、晚班责任人及联系方式，满足第一时间解决自动配送难题。

效果检查

对策实施后，从一个月跟踪调查来看，基本达到了我们设定的目标，取得了满意的效果。物流配盘现场进一步规范、有序，人流、车流顺畅，物流空间利用最大化，物流压力明显缓解，物流运转效率明显提高，安全风险显著降低。配盘参数进一步优化，退料与补送的现象大大减少；来料、配盘节奏有条不紊，不混乱，不窝工，降低了员工劳动强度，节约了部分力资。从我们最近做的车间满意度调查来看，满意度水平稳步提高，基本做到了材料配送的适时、数量的精准、材料的无差错。

心得与打算

本期6s改善项目从策划到实施历时3个多季度，通过分析影响6s现场管理的各个方面的因素，从确定要因到实施对策，并通过从四个方面的工作进行改进，取得了满意的成绩，锻炼了团队，达到了目标。因物流班作为整个生产保障的最前沿，担负着材辅料配送的重大责任，作业场地先天不足，生产环节多，是典型的“点”多、“线”长、面“广”生产的格局，6s现场管理还有进一步改善的空间。下一步我们将进一步提高对车间的服务满意度。

6s改善方案篇4

【时间地点】 2011年5月27-28日 广州 | 2011年7月1-2日 深圳

【参加对象】 生产型企业的中、基层管理人员、骨干、直接参与现场管理的其他相关人员等 【费 用】 ￥2480元/人（含授课费、资料费、会务费、午餐费）三人以上可享受9折优惠

【网址链接】 《6s管理与现场改善》(kevinli)

● 前言

以“整理（seire）、整顿（seition）、清扫（seiso）、清洁（seiketsu）、素养（shitsuke）”为主要内容的“5s 管理 ”是企业现场管理绝对之基本，它着重于提升现场管理水平和提高人员的素养，充分整合了企业现场管理中的技术工具，成功地发展成为一种新的企业业绩与竞争力提高的管理模式，因此倍受众多企业的关注。它来源于日本，并为日本企业迅速崛起、奠定了经济大国地位，发挥巨大作用。随着5s管理的推进，安全（safety）有效的融入该体系中，形成了6s管理体系。6s是基于如何提升效率，减少不增值活动而产生的，被不同行业、不同规模、不同性质的企业竞相引进的现代工厂管理制度。随着世界经济的发展，6s已经成为工厂管理的一股新潮流，它同时也是生产现场管理的基石。虽然6s管理的思路简单朴素，看似很容易推行，但如果没有经过系统的培训和指导，却很难抓住其中的关键，经常会出现不得要领的现象，无法发挥6s的巨大作用。

本课程从质量、成本、交货期和人、机、料、法等方面为企业提供管理思路﹑帮助生产经理切换管理视角﹑改善管理工具﹑最终提高工作绩效。达到理论转化为实践，学以致用的培训目的。

● 课程收益

1、解读、跟进世界级典范企业 6s 管理的成功范例

2、帮您掌握6s 的跟本内涵及基本原理

3、掌握有效6s 推行方法和实施技巧

4、掌握推进6s 管理要点，从管理中获益

5、掌握实施6s 管理工具

6、提高员工素质，激发工作积极性，造就优秀企业文化

7、了解如何利用6s管理手段有效消除现场浪费

● 课程内容 课程导入：

1、学员热身，建立学习团队

2、介绍课程内容

3、课程导入案例讨论

第一部分：6s－卓越现场管理的基础

1、工厂中常见的现场管理问题 1.1、仪容不整的工作人员 1.2、机器设备放置位置不合理 1.3、机器设备保养不当

1.4、原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等随意摆放 1.5、工夹具、量具放置不规范 1.6、通道不明或被占

感谢您的真诚，愿我们携手共进 —— 广州森涛培训咨询服务中心公开课事业部 1.7、工作场所脏污

1.8、案例：某世界500强工厂的问题

2、解决问题的良方－6s管理 2.1、6s的定义及要求

2.2、实行6s管理能给我们带来什么？ 2.3、6s的历史

2.4、6s与其他管理系统（iso、tpm、tqm）的关系 2.5、6s的关键点及意义 2.6、6s不仅仅是打扫卫生 第二部分：6s实施方法与工具

1、整理的推进重点 1.1、整理的涵义和目的 1.2、推进整理的要领 1.3、红牌作战实战 1.4、定点摄影实战 1.5、推进整理的步骤

2、整顿的推进重点 2.1、整顿的涵义和目的 2.2、整顿的重要作用 2.3、推进整顿的要领 2.4、目视管理实战 2.5、定置管理实战 2.6、推进整顿的步骤

3、清扫的推进重点 3.1、清扫的涵义和目的 3.2、清扫的作用 3.3、推行清扫的要领 3.4、死角与污染源处理 3.5、推进清扫的步骤

4、清洁的推进

4.1、清洁的涵义及其作用 4.2、推进清洁的要领 4.3、点检表的使用 4.4、推进清洁的步骤

5、修养推进的重点 5.1、修养的涵义和目的 5.2、推进修养的要领 5.3、看板管理

5.4、推进修养的步骤

6、现场安全管理 6.1、现场安全之河

6.2、现场关全管理的3e原则 6.3、基于行为的现场安全管理

6.4、案例：abc模型，如何影响下属的行为改变 6.5、现场安全分析手段

第三部分：系统化推进6s管理

1、如何组建6s实施小组

2、如何设立6s推广的阶段性目标和实施重点 3、6s方针 4、6s目标 5、6s实施的几个着眼点

6、如何完善6s推广的具体流程

7、如何实施评比活动

感谢您的真诚，愿我们携手共进 —— 广州森涛培训咨询服务中心公开课事业部

第四部分：现场改善之基本原则与方法

1、现场中的七大管理浪费

2、丰田式浪费发现法

3、如何识别现场中的浪费

4、消除浪费的基本原则－ecrs

5、案例分析：制造流程的ecrs

6、持续改善的基本工作思路：发现问题、分析问题、解决问题

7、消除浪费的利器－ie工业工程手法 第五部分：现场品质管理与改善

1、工作品质定义及全面品质定义

2、现场质量管理的要点

3、品质保证体系的建立与维持

4、生产现场的品质管理

5、生产过程的品质控制

6、现场品质管理的工具

第六部分：现场效率提升与改善

1、如何快速转产换模

1.1、案例分析：洗发水制造部专线矩阵 1.2、快速转产的概念与技术示范 1.3、快速转产的工作流程与改善方案 1.4、快速换模的各种方法与工具 1.5、模具标准化的改善

1.6、实战演练：发现快速转产的机会

1.7、转产中普遍存在的问题及重点留意事项

2、如何提升内部物流效率

2.1、工厂布置合理性分析与改善 2.2、生产线布置效率分析与改善 2.3、如何缩短物流搬运的距离时间 2.4、在制品控制——看板管理的应用 2.5、实战演练：现场分析

3、目视控制在现场效率改善上的应用 第七部分：现场工作团队建设

1、用规则来管理，用原则来领导

2、有效的培育与开发下属

3、因人而异的沟通，打造和谐团队

● 相关认证(可选)

资格证书费：中级￥600元/人 高级￥800元/人

(参加认证考试的学员须交纳此费用，不参加认证考试的学员无须交纳)备注：

1.凡参加认证的学员，在培训结束参加考试合格者由<<国际职业认证标准联合会>>颁发<<生产管理师>>国际国内中英文版双职业资格证书，（国际国内认证／全球通行／雇主认可／官方网上查询）； 2．凡参加认证的学员须提交本人身份证号码及大一寸蓝底或红底数码照片； 3．课程结束后15个工作日内将证书快递寄给学员； 4．此证可申请中国国家人才网入库备案。

● 讲师介绍：

kevin li 广州、深圳、上海、北京多家顾问公司特聘讲师，曾先后在广州宝洁有限公司、香港得信咨询有限公司、深圳海格物流等，企业担任生产经理、高级咨询顾问、培训经理等职。

在培训以及培训管理领域具有丰富的实战经验，尤其是在生产管理和人力资源管理领域更具有独特的优势，对于精益生产管理、全面生产管理（tpm）、全面质量管理（tqm）等具有深入的研究和实战经验，在生产型企业的现场管理、人员培养方面都有着丰富的成功案例，尤其擅长中、基层管理人员的培养。

感谢您的真诚，愿我们携手共进 —— 广州森涛培训咨询服务中心公开课事业部

授课风格：善于启发式教学，从学员自身条件与经验出发，帮助学员总结与发掘自身的成功经验，从而帮助其实现提升；一切从实战需要出发，将理论与方法融入实际的案例，使学员真正学到可以使用的工具与技巧。

《从基础做起－班组现场安全管理》课程在时代光华作为卫星课程播出，并制作成培训光碟。

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课程设置：启发式讲授、互动式教学、小组游戏、角色扮演、案例分析

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