煤矿轨道大巷延伸顶板下压、落底安全技术措施

煤矿轨道大巷延伸顶板下压、落底安全技术措施 一、 工程概况 轨道大巷延伸已施工至P4测点前26m，根据生产需要，迎头需下压顶板、落底、调整施工坡度，为确保施工安全，特编制本安全技术措施。

附图1：轨道大巷延伸施工平面图 二、 施工方法及要求 （一）
轨道大巷延伸由P4测点前26m位置起自顶板向下1.5m位置向前掘进,分两次进行下压，每次下压750mm，两次下压间隔3～5m，下压后按地测科给定的腰线向前掘进。

（二）
顶板下压错台处使用钢筋网配合Ф22mm×L2400mm左旋无纵肋螺纹钢式树脂锚杆进行支护，锚杆间排距700mm×700mm。

（三）
为确保顶板安全，下压顶板处前后10m范围锚索更改为每排3根，间排距1600mm×1600mm。

（四）
顶板下压处至绞车处50m范围进行落底，落底平均深度1.8m，确保落底后前后底板趁平。

附图2：轨道大巷延伸顶板下压、落底施工剖面图 三、 永久支护及临时支护 （一）
顶板下压后巷道支护方式与原支护保持一致：巷道顶部采用4.6mT140H高凸强力T型钢带+金属网+Ф22mm×L2400mm左旋无纵肋螺纹钢式树脂锚杆支护；
帮部采用Ф20mm×L2200mm右旋树脂锚杆+钢筋梯+金属网+塑编网支护，锚杆间排距为800mm×800mm；
锚固剂使用3卷，外侧2卷用MSZ2350（中速）锚固剂，里侧1卷用MSK2350（快速）锚固剂。

金属网采用14#（或12#）铁丝连接，扭结不少于3圈，铁丝扭结头外露不超过30mm，朝向内侧，连网间距≤300mm；
塑编网搭接100mm，并用连网绳扎好，铺设平整，平整度误差不得超过30mm。

（二）
落底后巷道两帮赤脚采用Ф20mm×L2200mm右旋树脂锚杆+钢筋梯+金属网+塑编网进行支护。

附图3：轨道大巷延伸支护断面图 （三）
临时支护 顶板下压错台处无法采用吊环式前探梁进行临时支护时，可采用2.8m单体液压支柱配合半圆木进行临时支护，当条件满足时继续采用吊环式前探梁进行临时支护。

（四）
支护工艺 1、锚杆及锚固剂：顶部采用Φ22mm×L2400mm左旋无纵肋锚杆，每根采用2根MSZ2350型树脂锚固剂（外侧）和1根MSK2350树脂锚固剂（里侧）；
帮部采用Φ20mm×L2200mm右旋等强螺纹钢式树脂锚杆，每根采用2根MSZ2350型树脂锚固剂（外侧）和1根MSK2350树脂锚固剂（里侧）；
采用150mm×150mm正方形配套托盘。

2、巷道顶部及帮部采用Φ6.5mm钢筋网，铁丝采用14#镀锌铁丝（或12#），连网时应在“丁“字筋或“十“字筋的交叉处，钢筋网四周均搭接≥100mm，双边“三花”搭接，间距≤300mm，扭结朝内不少于3圈，扭结外露≤30mm，连网使用8#圆钢加工成的专用工具，长度为200mm。

3、锚索：顶板两侧锚索规格为：Φ21.6mm×L8300mm，正中锚索规格为：Φ21.6mm×L10000mm，每根锚索采用1卷MSK2350和3卷MSZ2350型树脂锚固剂，采用配套锁具及锚索托盘，锚索托盘规格为：长300mm×宽300mm×厚16mm。锚索间排距：1.6m×1.6m。

4、塑编网：采用1000mm×1400mm塑编网。

四、 安全技术措施 （一）
顶板 1、 工作面严禁空顶作业，坚持“敲帮问顶”制度，及时用专用工具捣掉活石危岩，排除隐患，确保施工安全。

2、 每次使用前探梁前，必须检查各部件是否完好，有问题时要及时更换，前探梁必须按要求规范使用。

3、 经常观察巷道及顶板离层仪的变化情况，如有顶板破碎严重及离层仪数值变化较大的地方必须及时打设锚杆或锚索加强支护。

4、 工作面接近破碎带时，须做到一次成巷，尽量缩短围岩暴露时间，提高顶板的稳定性，必须打设超前支护控制顶帮，支架间铺网应孔孔相连，严防有网兜或漏顶现象。

5、 日常监护好巷道支护情况，发现支护严重变形、围岩异常等现象，要立即停止掘进，及时汇报给生产科、调度室以及有关领导，确保安全施工。

6、 凡遇顶板松软段或顶板发生冒落时，严禁在没有控制好顶的情况下大出煤，以防扩大冒顶范围。

7、 预防片帮、冒顶措施 （1）
严格执行敲帮问顶制度，必须指定有经验的工人进行。敲帮问顶时，要站在安全地点，用手镐或钢钎由轻而重地敲击顶板和两帮，如有空声或嗡嗡声，要马上用专用工具把悬空的矸石、煤块撬下来。

（2）
巷道顶、帮必须背严背实，不得出现漏顶、空顶、空帮现象，出现空顶空帮时可采用编织袋装煤矸或使用半圆木背实。

（3）
临时支护要支设到位，支护距离符合规定，并规范使用前探梁。

（4）
严格控制巷道超挖尺寸，超挖部位及时用半圆木或煤矸装袋充填严实。

（5）
顶、帮松动易冒落时，必须先采用白蜡杆或钢钎进行超前支护顶、帮，并使用好迎面墙防护网。

（6）
每班安排有经验的老工人对巷道进行全面检查，发现顶板掉碴，有响动、裂隙扩张或压紧、网兜；
巷道变形、两帮片帮严重，脱落等危险情况时立即通知巷道内所有作业人员撤离巷道，在I采区煤柱2段轨皮联巷车场口设置警戒并及时向队值班室、调度室、生产科等相关部门汇报，待险情处理完毕后方可继续作业。

8、 当巷道片帮范围较小，片帮一侧稍有冒顶、煤矸挤入巷道时，先清理煤矸，然后用编织袋装煤矸或采用半圆木背设严实。

9、 冒顶的处理措施 （1）
当冒落范围较小时，先用钢钎和半圆木横挡在煤矸堆前，防止煤矸继续滚动，然后用白腊杆或钢钎打撞楔，由最前方支架顶梁上侧向上倾斜用铁锤打进冒落的煤矸堆里，随打随用长钎捅开阻碍撞楔前进的大矸石，并在撞楔间用木板或荆芭充填严实。

（2）
当冒落范围较大时，可采取木垛法处理。待冒落空洞以上顶板岩石基本稳定且冒落区瓦斯浓度低于0.5％时，方可进行绞架搭木垛。处理时，应先加固冒顶区附近5m范围内的支护，在冒落区出口处并排架设两架支架，使其稳固不动，在顺巷道方向至少架设两根穿杆，若矸石堆松软，在穿杆下还要加打点柱，穿杆上要铺以横半圆木或荆芭，然后在穿杆上架木垛。第一层横在穿杆上；
第二层与第一层垂直，依次由下而上，直到撑住顶板并靠住帮时为止。靠顶板处要背一层荆芭，并用木楔背紧。同时在最上层用长穿梁护顶，为架设第二个木垛做好安全保护工作。

（3）
冒顶处绞架时，瓦检员必须首先检查高冒区瓦斯，若瓦斯超过0.5％时，要用风障引风将冒顶区瓦斯吹散后,方可进行绞架，一旦瓦斯超限应立即停止作业，撤出人员进行处理。

（4）
冒顶处理完毕后，要将冒落的煤矸及时清理外运。

（二）
使用风镐的注意事项 1、风镐施工前，必须进行“敲帮问顶”工作，及时找尽顶板和墙体的危岩活矸，并密切注意活矸状态，防止风镐施工中脱落的矸石顺着风镐伤人。

2、使用风镐时装上镐钎，握住手柄向冲击力方向施力，使风镐进行工作。

3、风镐工作时，每隔2～3小时加润滑油一次，注油时卸掉气管接头，斜置气镐，按压镐柄，由连接管处注入。

4、在软岩层工作时，勿使镐钎全部插入岩层，以防空击。镐钎卡在岩缝中，不可猛力摇动风镐，以免缸体和连接套螺纹部分受损。

5、如滤网被污物堵塞，应及时排除，不得取掉滤网。

6、工作时应检查镐钎尾部和衬套的配合情况，间隙不得过大、过小，以防镐钎偏歪和卡死。

7、气镐在使用期间，每星期至少拆卸两次，用清洁的柴油洗净，吹干，并涂润滑油，再装配和检验，发现有易损严重、磨损或失灵，应及时调换。

8、风镐和风管必须连接牢固，拧紧拧牢，并用铁丝二次紧固，以防脱落伤人。

9、使用风镐时，应经常停镐检查风镐风嘴、风绳及其连接的可靠性，严防使用过程中风嘴或风绳断开伤人，使用风镐时，应一人操作，一人观察顶帮，发现不安全因素及时停止处理。

（三）
其他 1、 严禁空顶作业，对顶帮进行支护或其他作业时，应站在顶帮支护良好、无片帮掉矸危险、后路畅通的安全地点作业，严禁在后路不畅通处、无有效支护的煤帮及顶板下作业，若顶板冒落或片帮时，首先撤离现场工作人员，观察冒落和片帮的面积、厚度，并预测冒落的方向和方位，处理人员选择顶板完好、浮矸的落地2.0m以外的地点站立。

2、 施工期间手镐、风镐无法满足掘进要求时采用放松动炮形式掘进作业，爆破前，必须对迎头已施工的两架U型钢棚用5根撑杆支撑，顶部1根，两帮各2根，防止爆破过程中U型钢棚腿倾斜。

3、 架棚完成后，及时对施工完成的U型钢棚采用塑编网对卡缆位置做好卡缆螺丝防崩的覆盖性防护。

4、 电工每班要对工作面所有电气设备进行一次全面防爆检查，发现问题，立即处理，杜绝电器失爆。

5、 机电设备和设施在爆破、瓦斯超限期间断电停用。在恢复运转前必须检查这些设备设施附近的瓦斯，只有当瓦斯浓度不超过0.5%时方可送电恢复运转。

6、 每位职工必须掌握和熟悉事故预兆及避灾路线，以便发生危险时安全撤离。

五、 避灾路线 （一）
轨道大巷延伸避火灾、瓦斯、煤尘爆炸路线（遵循“迎着新鲜风流走或尽快进入新鲜风流”的原则）：
施工地点→5#轨皮联巷→皮带大巷→Ⅰ采区避难硐室→轨道大巷→副井底→地面(应急情况下进入Ⅰ采区避难硐室)。

（二）
轨道大巷延伸避水灾路线（遵循“水往低处流，人往高处走”的原则）：
施工地点→轨道大巷→副井底→地面。

附图4：轨道大巷延伸避灾路线图 其他未尽事宜严格按《煤矿安全规程》和《轨道大巷延伸掘进作业规程》等相关规定执行。

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