2021型腔相互位置尺寸

型腔的相互位置尺寸 四、确定各型腔的相互位置尺寸 1．确定内模镶件的长、宽尺寸 B 一模多腔的模具，各型腔之间的钢厚B 可根据型腔深度取12~25mm ，型腔越深，型腔壁应越厚。

特殊情况下，型腔之间的钢厚可以取30~5Omm 左右。特殊情况包括以下几方面。

1) 当采用潜伏式浇口时，应有足够的潜伏式浇口位置及布置推杆的位置。

2) 塑料制品尺寸较大，型腔较深 (≥5Omm)时。

3) 塑料制品尺寸较大，内模镶件固定型芯的孔为通孔。此时的镶件成框架结构， 刚性不好应加厚型腔壁以提高刚性。

4) 型腔之间要通冷却水时，型腔之间距离要大一此。

A 型腔至内模镶件边之间的钢厚A 可取15~5Omm 。制品至内模镶件的边距也与型腔的深度有关，一般制品可参考表6-1所列经验数值选定。

2．内模镶件高度尺寸的确定 a) 凹模厚度A 一般在型腔深度基础上加Wa=15~2Omm ，当制品在分型面上 的投影面积大于2OOcm2时，Wa 宜取25~3Omm 。

b) 凸模厚度B ，分以下两种情况。

一是凸模无型腔 (天地模):见图 (a)，此时应保证凸模有足够的强度和刚度，凸模厚度取决于凸模的长宽尺寸。见表6-2。

二是凸模有型腔:图 (b)，凸模的厚度B=型腔深度a十封料尺寸b(最小8mm)十钢厚14mm左右。

如果型芯镶通，则不用加14mm;如果按上式计算得到的厚度小于表6-2中凸模厚度B，则以表6-2中的厚度为准。

五、动、定模板的长、宽确定：
方法一：
A=B±(0~10)MM 当D≤400MM，C≥10MM；
当D>400MM，C≥15MM 方法二：
1)若A+100≤250，则为小型模具，D实际取A+80 2)若2503)若A+100>350，则为大型模具，D实际取A+120 龙记模架的宽度标准值有:15Omm，18Omm，2OOmm，23Omm，25Omm，27Omm，29Omm，30Omm，330mm，35Omm，40Omm，45Omm，5OOmm。5OOmm以后为特大型模具，宽度为50的倍数。长度标准值为15Omm，18Omm，2OOmm，23Omm，27Omm，30Omm，以后都是50的倍数。

六、动模(A)板和定模 (B)板厚度的确定 i.定模板厚度有面板时，一般等于框深a加20~3Omm左右;无面板时， 一般等于框深a加30一4Omm左右。

定模板的厚度尽量取小些，原因有二:其一，减小主流道长度，减轻模具的排气负担，缩短成型周期;其二，前模安装在注射机上生产时，紧贴注射机定模板，无变形之后患。

ii.动模板厚度一般等于开框深度加30~6Omm左右。动模板厚度尽量取大些，以增加模具的强度和刚度。具体可按表8-1选取。

动、定模板的长、宽和高度尺寸都已标准化，设计时尽量取标准值，而避免采用非标模架。

一般要求D≥6mm，D2≥lOmm 七、主流道的设计原则: 主流道设计原则如下。

(1)主流道的长度L越短越好, 尤其是点浇口浇注系统主流道，或流动性差 的塑料, 主流道更应尽可能短。主流道越短，模具排气负担越轻，流道料越少，缩短了成型周期，减少了熔体的能量 (温度和压力)损失。

(2)为便于脱模，主流道在设计上大多采用圆锥形两 板模主流道锥度取2o~4o，三板模主流道锥度可取5 o ~10 o。粗糙度为Ra1.6~0.8um，锥度须适当，太大造 成速度小，产生斡流，易混进空气，产生气孔;锥度会 使流速增大，造成注射困难，同时还会使主流道 脱模困难。

(3)主流道尺寸要满足装配要求为了保证注射成 型时，主流道与注射机喷嘴之间不溢料而影响脱 模，设计时要注意:主流道小端直径D2要比料筒喷 嘴直径Dl大0.5~lmm，一般情况下，D2=3.2~4.5mm; 大端直径应比最大分流道直径大10%~20%。一般在 浇口套大端设置倒圆角以利于料流。

(4)主流道应设计在浇口套内主流道尽量避免直接做在模板内，或采用镶拼结构，以防塑料进入接缝造成脱模困难。

(5)主流道应尽量和模具中心重合避免浇口套位置偏心或采用倾斜式主流 道。

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